ペレット製造機のペレットの長さに影響を与える要因
May 06, 2021
現代の水産養殖および飼料産業の活発な発展に伴い、飼料品質に対する要件はますます高まっています。 ペレットミルで製造されたペレットの場合、ペレットの長さは非常に重要な品質評価指標です。 長さは要件を満たし、きちんとしています。 一貫性のあるペレットは、飼料メーカーの販売ニーズだけでなく、ユーザーの実際の育種ニーズも満たします。 長すぎる、短すぎる、または不均一なペレットは、動物の摂食を助長しません。 実際の製造では、造粒機構により製造される顆粒の長さは、一般に顆粒の直径の2〜3倍である必要があります。 例えば、直径がф3mmの顆粒の長さは一般に6〜9mmです。 もちろん、実際のユーザーのニーズと違いに応じてフィードの種類については、長さの要件は必ずしもこの範囲内ではありません。
したがって、要件を満たす、または要件に可能な限り近い長さの飼料ペレットを製造するために、ペレットミルのペレット長に影響を与えるいくつかの要因を議論し、それを有益にするための対応する制御方法を見つける必要があります生産ニーズ。 それは非常に重要です。
1.造粒機自体のパラメーターの影響。
造粒機の出力をQ（kg / h）、リングダイの内径をD（mm）、リングダイの有効幅をW（mm）、リングダイの線速度をV（ m / s）、リングダイの速度はn（r / min）、リングダイの穴径はd（mm）、リングダイの開口率はψ、開口数はN（ピース）、カットされていないときに生成された粒子の長さはL（mm）であり、粒子密度はρ（kg / m3）であり、カットされていないペレットの長さは次のように計算できます。
上記の式では、造粒機の粒子長Lに影響を与える要因を分析することは難しくありません。
1.1造粒機の出力の影響。
式から、粒子長Lは出力Qに正比例することがわかります。他のパラメーターが変更されない場合、出力が高いほど粒子が長くなり、逆もまた同様です。 したがって、特定のペレット長の要件を達成するために、ペレットミルの出力を調整することが可能な選択方法です。 実際の飼料生産では、飼料メーカーは同じことを行い、ペレットの長さの要件を満たすために多くの生産量を犠牲にすることさえあります。 、この問題については、後の説明で説明します。
1.2リングダイの線速度または回転速度の影響。
式から、粒子長Lはリングダイの線速度Vまたはリングダイの速度nに反比例することがわかります。 送り速度、つまり出力Qが変化しない状態では、リングダイの速度が速いほど、瞬間的に押し出される粒子が多くなります。短いほど長くなります。 サイズの異なる造粒機の場合、リングダイの速度は大きく異なります。 一般に、小型造粒機の速度は速く、大型造粒機の速度は遅いが、リングダイの線速度は、造粒のニーズを満たすために適切な範囲、一般に6 m / s〜9m / s内に制御されます。 リングダイの線速度が遅い場合、生成されるペレットの品質は高くなりますが、生成されるペレットは必要以上に長くなる可能性があります。 同時に、線形速度が小さすぎると出力に影響します。 リングダイの線速度が高い場合、出力にはメリットがありますが、生成されるペレットが必要以上に短くなり、ペレットの品質が低下する場合があります。 これには、飼料メーカーがさまざまな飼料の種類に応じて適切なリングダイライン速度を選択する必要があります。 採用可能な方法造粒機の透過率を変更して実現します。
1.3リングダイの直径と開口率の影響。
リングダイアパーチャｄは、粒子長Ｌに直接影響を与えない。アパーチャ比ψは比例するので、それと開口数Ｎは一緒になって長さＬ、すなわちリングダイアパーチャ比ψのサイズに影響を与える。リングダイの開口の二乗にd開口部の数Nの積。リングダイの開口率が大きいほど、生成される粒子は短くなり、逆もまた同様です。 リングダイの直径が異なると、リングダイの開き率が異なります。 例えば、直径180mmのリングダイの開放率は約25％であり、直径5mmのリングダイの開放率は約25％である。 約38％、一般的に細孔径が大きいほど、開放気孔率は高くなります。 実際の生産では、特にф1.8mmのエビ飼料を生産する場合など、小径のペレットを生産する場合、開口部が小さいと対応するリングダイの開口率が低くなるため、生産されるペレットが長すぎると不満を言うユーザーもいます。 解決策の1つは、出力の一部を犠牲にするか、前のセクションで説明したリングダイの線形速度を上げることです。 もう1つの方法は、カッターなどを調整することです。以下の内容で説明します。
1.4リングダイの内径、リングダイの有効幅、および粒子密度の影響。
造粒機の場合、リングダイの内径Dとリングダイの有効幅Wは比較的固定されたパラメータです。 通常、変更されることはなく、ユーザーが変更するのは簡単ではありません。 したがって、それらの影響についてはここでは説明しません。 ペレットの密度は、ペレット化に使用される原材料に関係し、リングダイの圧縮比にも関係します。 圧縮比が大きいほどペレットが強くなり密度が高くなりますが、一般的な製品ではペレットの密度に大きな違いはありません。 したがって、粒子密度は主要な影響パラメータではないため、ここではあまり説明しません。 要するに、同じ造粒原料の場合、生成される粒子の密度が高いほど、粒子の長さは短くなります。
2.カッターの衝撃
2.1カッター数の影響
カッターの数は通常、造粒機のプレスローラーの数によって決まります。 通常、造粒機には2〜3個のプレスローラーがあり、各プレスローラーにはカッターが付いています。 各カッターを使用する場合、リングダイが1回転するたびに、一定量の入ってくる材料が押し出され、それに応じてカッターで2〜3回切断されます。 したがって、出力が一定の場合、3つのカッターを備えたペレタイザーは2つのカッターを備えた造粒機よりも優れています。 このメカニズムによって生成される顆粒はより短く、これは、3ロール造粒機が2ロール造粒機よりも顆粒の長さを制御するのに役立つことを意味します。 これは、小型の水生材料を製造する場合など、実際の使用にも当てはまります。 長さが短いため、通常は3ローラー造粒機が使用され、切断には3つのカッターが使用されます。
2.2カッターの構造と調整の影響
カッターは一般的にハードブレードタイプとシンブレードタイプに分けられます。 ハードブレードは耐摩耗性と靭性が低く、大径の家畜や家禽の材料に適しています。 薄刃は靭性が良く耐摩耗性に劣り、小径の水生材料に適しています。 調整する場合、ハードブレードは通常、ナイフエッジがリングダイの外面から約5mm離れるように調整する必要があります。 距離が小さすぎると、粉が多くなり、刃先が破損する場合があります。 大きすぎると、粒子の長さが一定せず、長い粒子が現れることがあります。 距離が長くなると、粒子のナイフエッジの曲げモーメントが大きくなり、粒子がリングダイの表面を破壊する可能性があります。 薄い刃は弾力性があるため、リング型の外面に近い位置に調整できるため、カットされた粒子がきれいで安定しており、エビのペレットなどの小径の水生材料に特に適しています。 実際の生産では、カッターの調整は非常に柔軟であり、必要に応じて1つ、2つ、または3つのカッターを使用して切断できます。 別の状況は、理論的には、2つまたは3つのカッターを同時に使用する場合、切断された粒子がきれいになるように、刃先をリングダイの外面からの距離に等しい位置に調整する必要があるということです。このように、供給時のペレットミルの分配欠陥により、各加圧ローラーに分配される供給量が完全に一定であるとは保証できず、各スクイーズゾーンで押し出されるペレットの長さがこのようになります。異なる、一部の押し出しゾーンの押し出し粒子は長く、一部の押し出しゾーンの押し出し粒子は短いが、押し出しゾーンでは基本的に同じであるため、この場合、各カッターを個別に調整する必要があります。全体の長さを作るために、送り分布はリングダイの表面に近く、送り分布が多いプレスロールのカッターはリングダイの表面から遠く離れています。 上記で生成された粒子の割合は同じです。
3.リングダイ穴構造の影響
一般的に使用されるリングダイ穴構造には、真っ直ぐな円筒形の穴（写真a）と階段状の円筒形の穴（写真b）の2つがあります。
真っ直ぐな円筒形の穴によって生成される粒子の長さはより均一ですが（図aに示すように）、階段状の円筒形の穴によって生成される粒子はしばしば個々の長い粒子を持ちます（図bに示すように）。 その形成メカニズムは次のとおりです。階段状の円筒穴を使用する理由は、実際のペレット化に必要な圧縮が比較的小さく、強度が必要なためリングダイの厚さを薄くしすぎることができないためです。 円筒穴を通過する部分のみ使用できます。 目標を達成するために穴を拡張する方法は、リングダイの圧縮比を保証するだけでなく、強度要件も満たします。 しかし、そのような妥協の結果は、切断点が粒子の曲げ点から離れているため、カッターが切断しているということです。 距離が長くなります。 カッターが十分に鋭くない場合、粒子は段穴の接合部を壊し、通常の粒子より長くなる可能性があります。 この状況は、外側の段付き穴を深く開けるとさらに悪化します。 明らかです。 解決策は、送り式を変更するか、可能な限り大きな圧縮比を使用するか、ステップホールを使用しないか、できるだけ短くすることです。 または、より鋭利なカッターを使用して、リングダイにできるだけ近づけるようにしてください。 または、フィードの水分を大きくして押し出しを作成します。粒子の脆さが減少し、テクスチャが柔らかくなり、壊れにくくなります。
4.加圧ローラーの外面構造の影響
加圧ローラーの外面の構造は、主に歯溝タイプ、シールエッジ付き歯溝タイプ、ハニカムタイプがあります。 歯溝式加圧ローラーはコイル性能が良く、家畜や養鶏場で広く使用されています。 ただし、送りが歯溝内をスライドするため、加圧ローラーとリングダイの摩耗が不均一になり、加圧ローラーとリングダイの両端で摩耗します。 長い間、リングダイの両端は排出が困難であり、生成された粒子はリングダイの中央部分よりも短い。 シールエッジ付きの歯溝式加圧ローラーは、主に水生材料の製造に適しています。 水生素材は絞ると滑りやすいです。 歯溝は両側がシールされているため、送りを絞ったときに両側にスライドしにくく、送りの分布が制限されます。 それはより均一であり、加圧ローラーとリングダイの摩耗もより均一であるため、生成される粒子の長さもより一貫しています。 ハニカムプレスロールの利点は、リングダイが均一に摩耗し、生成される粒子の長さが比較的一定していることですが、コイルの性能が低く、ペレタイザーの出力に影響を与え、実際の生産における歯溝タイプ。
5.造粒後のスクリーニングシステムの影響
均一な長さの適格な製品を得るためには、粒状の顆粒をふるいにかけて不要な大きな粒子、小さな粒子、および粉末を除去する必要があります。 フィードミルは通常、粒子スクリーニングに回転式サイジングスクリーンまたは振動サイジングスクリーンを使用します。 グレーディングスクリーンは一般的に上部スクリーンと下部スクリーンを備えており、上部スクリーンは長い粒子または大きな不純物、下部スクリーンは完成品、下部スクリーンは短い長さです。したがって、既存のグレーディングスクリーンの構成方法スクリーンは、完成した材料の長さの均一性に影響を与えるための鍵です。 飼料製造業者が完成品の長さのより高い均一性を必要とする場合、それはより多くの大小の粒子を除去し、より少ない完成品を得る必要があります。 それどころか、各生産に応じて、より多くの完成品が得られます。 メーカーが自ら管理しています。
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